VOCABULARIO LEAN

Estes termos foram sumarizados e extraídos do Léxico Lean®.

À Prova de Erros

Métodos que ajudam os operadores a evitar erros em seu trabalho, tais como escolha de peça errada, montagem incorreta de uma peça, esquecimento de um componente etc. Também conhecido como poka-yoke (à prova de defeitos) ou baka-yoke (à prova de bobeira).

A3

Prática pioneira da Toyota onde problema, análise, ações corretivas e plano de ação são escritos em uma única folha de papel (tamanho A3), normalmente utilizando-se de gráficos e figuras. Na Toyota, os relatórios A3 evoluíram até se tornarem um método padrão de exercício de resolução de problemas, relatório de status e exercícios de planejamento como o mapeamento do fluxo de valor. Pode também ser chamado de Relatório A3.

Ver: Mapeamento do Fluxo de Valor.

A3 é o termo internacional para uma folha de papel com 297 milímetros de largura e 420 milímetros de comprimento.

Agente de Mudança

Líder de uma conversão lean com o poder e a iniciativa de empreender as mudanças fundamentais. O agente de mudança, que normalmente vem de fora da organização, não precisa de conhecimento aprofundado da filosofia lean no início da conversão.

Amplificação da Demanda

Tendência de qualquer processo com múltiplas etapas, para os pedidos de produção, recebidos por cada processo fluxo acima, serem mais erráticos do que a produção ou venda real no próximo processo fluxo abaixo. Também conhecida como Efeito Forrester (referência a Jay Forrester, do MIT, primeiro a caracterizar esse fenômeno matematicamente, na década de 1950) e Efeito Bullwhip.

Andon

Ferramenta de gerenciamento visual que mostra o estado das operações em uma área e avisa quando ocorrer algo anormal.

Ver: Jidoka, Gerenciamento Visual.

Armazenagem no Ponto de Uso

Armazenamento de peças e materiais o mais próximo possível das operações que os utilizam.

Autonomação

Ver: Jidoka.

Balanceamento do Operador - Gráfico

Ferramenta gráfica que ajuda na criação de fluxo contínuo em um processo com múltiplas etapas e múltiplos operadores, distribuindo os elementos das tarefas do operador em relação ao tempo takt. Também conhecido como diagrama de carga do operador ou quadro yamazumi.

Brownfield

Uma instalação de produção normalmente gerenciada de acordo com a filosofia da produção em massa.

Comparar com: Greenfield.

Célula

Localização de etapas de processamento para um produto similar a outro, de modo que as peças, documentos etc. possam ser processados em um fluxo muito próximo de contínuo, seja um por vez ou em pequenos lotes, mantidos ao longo da seqüência completa de processamento.

Ver: Fluxo Contínuo, Gráfico do Balanceamento do Operador, Trabalho Padronizado.

Chaku-Chaku

Método de condução do fluxo de uma só peça em uma célula no qual as máquinas descarregam as peças automaticamente, de modo que o operador (ou operadores) possa levar uma peça diretamente de uma máquina a outra, sem parar para descarregar, economizando assim tempo e movimentação.

Cinco Por Quês

Prática de se perguntar "por quê?" repetidamente sempre que se encontrar um problema, a fim de ir além dos sintomas óbvios, descobrindo-se a causa-raiz.

Cinco Ss

Cinco termos relacionados, começando com a letra S, que descrevem práticas para o ambiente de trabalho, úteis para o gerenciamento visual e para a produção lean. Os cinco termos em japonês são:

1. Seiri: Separar os itens necessários dos desnecessários, descartando estes últimos.

2. Seiton: Organizar o que sobrou, um lugar para cada coisa e cada coisa em seu lugar.

3. Seiso: Limpeza.

4. Seiketsu: Padronização resultante do bom desempenho nos três primeiros Ss.

5. Shitsuke: Disciplina para manter em andamento os quatro primeiros Ss.

Controle A-B

Maneira de regular o relacionamento de trabalho entre duas máquinas ou operadores, a fim de controlar o excesso de produção e garantir o uso balanceado dos recursos.

Controle da Produção

A tarefa de controlar e estabelecer um ritmo para a produção, de modo que os produtos fluam suave e rapidamente para atender aos requisitos dos clientes.

Cross-Dock

Instalação que seleciona e combina uma variedade de itens advindos de diversos fornecedores para que sejam enviados aos vários clientes, tais como plantas montadoras, distribuidores ou revendedores.

Custo Alvo

Custo de desenvolvimento e produção que um produto não pode exceder para que o cliente fique satisfeito com o valor do produto e o fabricante obtenha um retorno aceitável de seu investimento.

Desdobramento da Política

Processo de gerenciamento que alinha, tanto vertical quanto horizontalmente, as funções e atividades de uma empresa aos seus objetivos estratégicos.É desenvolvido um plano específico, geralmente anual, com objetivos, ações, prazos, responsabilidades e indicadores precisos.

Design-in

Colaboração entre um cliente e um fornecedor para projetar um componente e seu processo de produção.

Desperdício

Qualquer atividade que consome recursos mas não agrega valor ao cliente. A maioria das atividades é desperdício (muda). Há dois tipos de desperdício: tipo 1 e tipo 2. O muda tipo 1 não agrega valor, mas é inevitável dentro de uma determinada situação.

Ver: Muda, Sete desperdícios.

Diagrama Espaguete

Diagrama do caminho percorrido por um produto na medida em que ele se movimenta ao longo de um fluxo de valor. É assim chamado, pois, na produção em massa, a rota dos produtos comumente se parece com um prato de espaguete.

Ver: Fluxo de Materiais.

Disponibilidade Operacional x Taxa de Operação

Disponibilidade operacional é a fração do tempo que uma máquina funciona adequadamente, quando necessário. Taxa de operação é a quantidade de tempo em um dado período (turno, dia etc.) em que uma máquina é utilizada.

Downtime

Tempo perdido de produção, devido a paradas, planejadas ou não.

Eficácia Total do Equipamento

Indicador de manutenção produtiva total (TPM) que mede o grau de eficácia no uso de um equipamento.

Eficiência

Atender com precisão às exigências do cliente com a qualidade mínima de recursos.

Ver: Produção em Excesso, Sete Desperdícios.

Engenharia Simultânea com Múltiplas Alternativas

Processo de desenvolver e prototipar muitas alternativas de projeto no início de um programa de desenvolvimento de produto, e adiar a seleção do projeto final até que o desempenho das alternativas produzidas possa ser comparado.

Engenheiro-Chefe

Termo utilizado na Toyota para o gerente com total responsabilidade pelo desenvolvimento e sucesso de uma linha de produtos (uma plataforma de carro ou uma variante desenvolvida a partir de uma plataforma). O engenheiro-chefe (antes conhecido pelo termo japonês "shusa" conduz o processo de desenvolvimento desde o início do desenvolvimento do produto até sua produção.

Escritório de Promoção do Kaizen

Ver: Escritório de Promoção do Lean.

Escritório de Promoção do Lean

Equipe de apoio para uma transformação lean, frequentemente formada a partir de grupos pré-existentes na engenharia industrial, manutenção, gerência das instalações e qualidade.

Estoque

Materiais (e informações) presentes ao longo de um fluxo de valor entre as etapas de processamento.

Estoques físicos são normalmente categorizados por sua posição no fluxo de valor e por seu objetivo. Matérias-primas, estoque em processo e produtos acabados são termos utilizados para descrever a posição do estoque no processo de produção. Pulmões, estoques de segurança e estoques para expedição são termos utilizados para descrever o objetivo do estoque.

Ver: Estoque Padrão.

Estoque Padrão

Quantidade de estoque necessário antes de cada etapa de processamento para que este flua suavemente.

Ver: Estoque.

Etiquetagem Vermelha

Etiquetar os itens desnecessários a fim de removê-los de uma área de produção durante um exercício de 5S.

Família de Produtos

Um produto e suas variações passando por etapas similares de processamento e equipamentos comuns, próximas do envio para o cliente. A importância das famílias de produtos para os pensadores lean é que elas são a unidade de análise para os mapas do fluxo de valor, definidos a partir da última etapa antes do cliente.

Ferramentas de Tamanho Certo

Equipamentos de processos altamente capazes, fáceis de manter (e, assim, disponíveis para produzir sempre que necessário), que permite trocas rápidas, fáceis de movimentar e projetados para serem instalados em pequenos incrementos de capacidade, a fim de facilitar a linearidade do trabalho e do capital.

Fluxo Contínuo

Produzir e movimentar um item por vez (ou um lote pequeno de itens) ao longo de uma série de etapas de processamento, continuamente, sendo que em cada etapa se realiza apenas o que é exigido pela etapa seguinte.

Fluxo de Informação

O movimento da informação do desejo do cliente, vinda do cliente até os pontos onde a informação seja necessária para direcionar cada operação.

Ver: Mapeamento do Fluxo de Valor.

Fluxo de Materiais

A movimentação de itens físicos ao longo do fluxo completo de valor.

Na produção em massa, os produtos vão até processos centralizados, em lotes grandes, empurrados pelas instruções de uma programação mestre. Na produção lean, as etapas de processo para diferentes famílias de produtos são movimentadas ao mesmo tempo, sempre que possível, em uma seqüência bem definida de processos, de modo que quantidades pequenas do produto possam fluir diretamente de etapa a etapa, a partir da puxada do próximo processo fluxo abaixo e do cliente final.

Ver: Fluxo de Informação, Just-in-Time (JIT), Produção Lean, Produção em Massa.

Fluxo de Uma Só Peça

Fabricação e movimentação de uma só peça por vez.

Ver: Fluxo Contínuo.

Fluxo de Valor

Todas as ações, tanto as de agregação quanto as de não agregação de valor, exigidas para trazer um produto, desde a matéria-prima até o produto acabado, ou do pedido até a entrega, ou ainda, da concepção ao lançamento. Incluem as ações para processar as informações vindas do cliente e as ações para transformar o produto em seu caminho fluxo abaixo.

Garantia da Qualidade

Ver: Inspeção.

Gemba

Termo japonês para "local real" normalmente utilizado para o chão de fábrica ou qualquer lugar em que ocorre o trabalho que agrega valor.

Gerenciamento Visual

Colocação em local fácil de ver de todas as ferramentas, peças, atividades de produção e indicadores de desempenho do sistema de produção, de modo que a situação do sistema possa ser entendida rapidamente por todos os envolvidos.

Ver: Andon, Jidoka.

Gerente de Fluxo de Valor

Indivíduo com clara responsabilidade pelo sucesso de um fluxo de valor. O fluxo de valor pode ser definido no nível do produto ou do negócio (incluindo o desenvolvimento de produto), ou no nível da planta ou das operações (da matéria-prima à entrega). O gerente de fluxo de valor é o arquiteto do fluxo de valor, identificando o valor conforme definido pelo cliente e liderando o esforço para se atingir um fluxo cada vez mais curto.

Giros de Estoque

Uma medida da velocidade em que os materiais estão se movimentando por uma planta ou por um fluxo completo de valor, calculado pela divisão de uma dada medida de custos pela quantidade de estoque existente.

Greenfield

Uma nova planta de produção, fornecendo a oportunidade de introduzir métodos de trabalho lean em uma nova cultura de trabalho em que a inércia do passado não seja uma barreira.

Comparar com: Brownfield.

Heijunka

Nivelamento do tipo e da quantidade de produção durante um período fixo de tempo. Isso permite que a produção atenda eficientemente às exigências do cliente, ao mesmo tempo em que evita excesso de estoque, reduz custos, mão-de-obra e lead time de produção em todo o fluxo de valor.

Heijunka Box

Ferramenta utilizada para nivelar o mix e o volume de produção, distribuindo o kanban em uma instalação em intervalos fixos. Também conhecido como caixa de nivelamento.

Hoshin Kanri

Ver: Desdobramento da Política.

Ilhas de Processo

Agrupamento de atividades por tipo, e não na seqüência necessária para projetar ou fabricar um produto.

Imagem Takt

Criar a consciência do tempo takt nas áreas de um processo de produção em que os produtos não podem ser entregues e retirados na freqüência do tempo takt.

Ver: Pitch, Tempo Takt.

Inspeção

Na produção em massa, refere-se à prática de verificação da qualidade dos produtos feita por supervisores especializados externos aos processos de fabricação do produto.

Jidoka

Fornecer às máquinas e aos operadores a habilidade de detectar quando uma condição anormal ocorreu e interromper imediatamente o trabalho. Isso possibilita que as operações construam a qualidade do produto em cada etapa do processo e separa os homens das máquinas para um trabalho mais eficiente. O Jidoka é um dos dois pilares do Sistema de Produção Toyota, junto com o Just-in-Time.

Jishuken

Vocábulo japonês para "workshop de aprendizado mão-na-massa".

Ver: Workshop Kaizen.

Kaikaku

Melhoria radical e revolucionária de um fluxo de valor a fim de rapidamente se criar mais valor com menos desperdício.

Ver: Kaizen, PDCA.

Kaizen

Melhoria contínua de um fluxo completo de valor ou de um processo individual, a fim de se agregar mais valor com menos desperdício. Há dois níveis de kaizen (Rother e Shook 1999):

1.Kaizen de sistema ou de fluxo, que enfoca no fluxo total de valor. Dirigido ao gerenciamento.

2.Kaizen de processo, que enfoca em processos individuais. Dirigido a equipes de trabalho e líderes de equipe.

Kanban

O kanban é um dispositivo sinalizador que autoriza e dá instruções para a produção ou para a retirada de itens em um sistema puxado. O termo significa "sinal" em japonês.

Lead Time de Produção

Ver: Tempo de Ciclo.

Lean Enterprise

Um acordo contínuo entre todas as empresas que compartilham o fluxo de valor para uma família de produtos, a fim de especificar corretamente o valor do ponto de vista do cliente final, eliminando ações que geram desperdício e fazendo com que as atividades que agregam valor ocorram em um fluxo contínuo puxado pelo cliente.

O método para realizar a análise necessária é descrito em Womack e Jones 2002.

Linearidade do Capital

Uma filosofia de projetar e comprar maquinário que possibilita a adição ou subtração de pequenas quantidades de capacidade, conforme ocorrerem mudanças na demanda. Assim, a quantidade de capital necessária para a peça produzida pode ser quase nivelada (linear).

Ver: Linearidade do Trabalho, Monumento, Ferramentas de Tamanho Certo.

Linearidade do Trabalho

Uma filosofia para administrar flexivelmente a quantidade de mão-de-obra necessária em um processo de produção (de uma célula, em especial) de modo que o número de operadores aumente ou diminua de acordo com o volume de produção.

Ver: Linearidade do Capital.

Logística Lean

Um sistema puxado com reposição freqüente em pequenos lotes, estabelecido entre cada uma das empresas e plantas ao longo do fluxo de valor.

Ver: Cross-dock, Heijunka.

Lote e Fila

Uma abordagem da produção em massa para as operações em que grandes lotes de peças são processados e movimentados para o processo seguinte, não importando a necessidade, no qual esperam em fila.

Ver: Fluxo Contínuo, Produção Lean, Produção em Excesso, Produção Empurrada.

Manuseio de Múltiplas Máquinas

Prática de trabalho na qual os operadores trabalham em mais de uma máquina, em um layout em ilhas por processo. Requer a separação do trabalho humano do trabalho automatizado, e é normalmente facilitado pela aplicação do Jidoka e da auto-ejeção nas máquinas.

Ver: Jidoka, Manuseio de Múltiplos Processos.

Manuseio de Múltiplos Processos

Prática de trabalho na qual os operadores trabalham em mais de um processo em um layout orientado para o fluxo dos produtos. Requer treinamento dos operadores para que manuseiem diferentes tipos de máquinas (ex: cortadeira, polidor, teste etc) de modo que possam mover os produtos através das operações celularizadas.

Manutenção Produtiva Total

Uma série de técnicas empregadas pioneiramente pela Denso (Grupo Toyota) no Japão, para garantir que todas as máquinas do processo de produção estejam sempre aptas a realizar suas tarefas.

Mapeamento do Fluxo de Valor

Diagrama simples de todas as etapas envolvidas nos fluxos de material e informação, necessárias para atender aos clientes, desde o pedido até a entrega.

Matriz da Família de Produtos

Quadro construído por pensadores lean a fim de identificar as famílias apropriadas de produtos.

Pensamento Lean/ Mentalidade Enxuta

Um processo de pensamento consistindo de cinco etapas, proposto por Womack e Jones em 1996, a fim de orientar os gerentes em uma transformação lean. Os princípios são:

1. Especificar o valor do ponto de vista do consumidor final por família de produtos.

2. Identificar todas as etapas no fluxo de valor para cada família de produtos, eliminando, sempre que possível, as etapas que não agregam valor.

3. Fazer as etapas agregadoras de valor em uma sequência rígida de tal modo que o produto flua suavemente.

4. Conforme o fluxo é iniciado, deixar que os clientes puxem o valor da próxima atividade fluxo acima.

5. Quando o valor tiver sido especificado, os fluxos de valor estiverem identificados, as etapas que causam desperdício tiverem sido removidas e o fluxo e a puxada tiverem sido introduzidos, começar o processo novamente, continuando até que um estado de perfeição seja atingido, estado este em que valor perfeito é agregado sem que haja desperdício algum.

(Adaptado de Womack e Jones 1996)

Ver: Sistema de Produção Toyota (TPS).

Milk Run

Um método de acelerar o fluxo de materiais entre plantas no qual os veículos seguem uma rota para fazer múltiplas cargas e entregas em muitas plantas.

Ver: Logística Lean, Movimentação de Materiais.

Monumento

Qualquer projeto, programação ou tecnologia de produção com exigências de larga escala e longos tempos de troca, requerendo que projetos, pedidos ou produtos sejam trazidos até a tecnologia e aguardem em fila pelo processamento.

Ver: Linearidade do Capital, Ferramentas de Tamanho Certo.

Movimentação de Materiais

Movimentação dos materiais necessários ao longo de um processo de produção dentro de uma planta. No sistema de produção lean, o manuseio de material vai muito além da simples entrega de materiais. Um sistema de movimentação de materiais lean pode servir como meio de levar instruções para a produção.

Muda, Mura, Muri

Três termos normalmente utilizados em conjunto no Sistema de Produção Toyota (conhecidos como "Os três Ms") que descrevem coletivamente práticas que geram desperdício a ser eliminado.

Muda

Qualquer atividade que consuma recursos sem agregar valor ao cliente. Dentro dessa categoria geral, é útil distinguir entre muda tipo 1 que consiste das atividades que não podem ser eliminadas imediatamente e muda tipo 2, as atividades que podem ser rapidamente eliminadas por kaizen.

Mura

Falta de regularidade em uma operação, como os altos e baixos na programação causados não pela demanda do cliente final mas, em verdade, pelo sistema de produção, ou um ritmo de trabalho irregular em uma operação, fazendo com que os operadores tenham picos de trabalho intensos e depois momentos de espera.

Muri

Sobrecarga intensa dos equipamentos ou dos operadores, exigindo-se que operem em um ritmo mais intenso ou acelerado, empregando mais força ou esforço, por um período maior de tempo do que aquele que o equipamento pode suportar ou o que permite um gerenciamento adequado do pessoal.

Ohno, Taiichi (1912-1990)

Executivo da Toyota considerado o principal arquiteto do Sistema Toyota de Produção (TPS) e autor de diversos livros importantes sobre o TPS.

Operação

Trabalho feito em um item por uma máquina ou pessoa.

Ver: Processo.

Parada Automática de Linha

Garante que um processo de produção páre toda vez que um problema ou um defeito ocorrer. Em uma linha automatizada, isso normalmente significa a instalação de sensores e botões que, automaticamente, param a linha quando uma anormalidade for detectada.

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

Ciclo de melhoria baseado no método científico de se propor uma mudança em um processo, implementar essa mudança, analisar os resultados e tomar as rovidências cabíveis. Também conhecido como Ciclo de Deming ou Roda de Deming, pois quem introduziu o conceito no Japão nos anos 50 foi W. Edwards Deming.

Perfeição

Quando um processo fornece puro valor, conforme definido pelo cliente, sem qualquer tipo de desperdício.

Ver: PDCA.

Pitch

Quantidade de tempo necessária em uma área de produção para completar um contêiner de produtos. A fórmula para o pitch é:

Tempo takt x quantidade na embalagem = pitch

Ver: Heijunka Box, Retirada Ritmada, Quantidade na embalagem, Tempo Takt.

Plano para Cada Peça

Plano detalhado para cada peça utilizada em um processo de produção, mostrando todos os pormenores relevantes para gerenciar o processo, sem êrros nem desperdícios. Essa é uma ferramenta fundamental para o Sistema Toyota de Produção.

Ver: Movimentação de Materiais, Quantidade na Embalagem.

Plano para Cada Pessoa

Programa para o treinamento e desenvolvimento de colaboradores, mostrando as habilidades necessárias e as habilidades já desenvolvidas.

Ver: Manuseio de Múltiplos Processos.

Poka-Yoke

Ver: À Prova de Erros.

Primeiro que Entra, Primeiro que Sai

Princípio e prática de manter precisão na produção e na seqüência de movimentação de materiais, garantindo que a primeira peça a entrar em um processo ou local de armazenamento também seja a primeira peça a sair. Isso assegura que as peças armazenadas não se tornem obsoletas e que problemas de qualidade não sejam ocultados pelo estoque. O FIFO é uma condição necessária para a implementação do sistema puxado.

Processo

Uma série de operações individuais que devem ocorrer em uma seqüência específica para criar um projeto, atender um pedido ou fazer um produto.

Processo de Preparação da Produção

Método disciplinado de projetar um processo de produção lean para um novo produto ou para o reprojetar radicalmente o processo de produção de um produto já existente quando o produto ou a demanda mudaram substancialmente. Pode também ser chamado de Desenvolvimento de Processos Lean.

Processo Puxador

Qualquer processo em um fluxo de valor que define o ritmo para todo o fluxo. (O processo puxador não deve ser confundido com um processo gargalo, que necessariamente limita os processos fluxo abaixo devido à falta de capacidade.)

Ver: FIFO.

Produção da Qualidade, Produzindo Qualidade

Ver: Jidoka.

Produção em Excesso

Produzir mais, antes ou mais rápido do que o exigido pelo processo seguinte. Ohno considerava a produção em excesso como a forma mais grave de desperdício porque gera e oculta outros desperdícios, como estoques, defeitos e transporte excessivo.

Ver: Lote e Fila, Ohno, Sete Desperdícios.

Produção em Fluxo

Sistema de produção introduzido por Henry Ford em sua planta de Highland Park, Michigan, em 1913. O objetivo da produção em fluxo era reduzir drasticamente o tempo de throughput do produto e o esforço humano, por meio de uma série de inovações.

Produção em Massa

Sistema de negócios desenvolvido no início do século XX para organizar e gerenciar o desenvolvimento de produtos, as operações de produção, o sistema de compras e o relacionamento com os clientes.

Ver: Lote e Fila.

Comparar com: Produção Lean.

Produção Empurrada

Processamento de grandes lotes de produtos em um ritmo máximo, com base em previsão da demanda, movimentando esses lotes para o processo seguinte, fluxo abaixo, ou para armazenamento, sem levar em conta as variações reais no ritmo de trabalho do processo seguinte.

Ver: Lote e Fila, Controle da Produção.

Comparar com: Produção Puxada.

Produção Enxuta/Produção Lean

Sistema de negócios para organizar e gerenciar o desenvolvimento de produtos, operações, fornecedores e relações com o cliente. A produção lean, em comparação à produção em massa, requer menos esforço humano, menos espaço, menos capital e menos tempo para fabricar produtos com menos defeitos de acordo com as especificações precisas dos desejos dos clientes.

Ver: Sistema de Produção Toyota.

Comparar com: Produção em Massa.

Produção Just-in-Time (JIT)

Sistema de produção que produz e entrega apenas o necessário, quando necessário e na quantidade necessária. O JIT e o Jidoka são os dois pilares do Sistema de Produção Toyota. O JIT baseia-se no heijunka, e é formado por três elementos operacionais: o sistema puxado, o tempo takt e o fluxo contínuo.

Ver: Fluxo Contínuo, Heijunka, Jidoka, Produção Puxada, Tempo Takt, Sistema de Produção Toyota.

Produção Nivelada

Ver: Heijunka.

Produção Puxada

Método de controle da produção em que as atividades fluxo abaixo avisam às atividades fluxo acima sobre suas necessidades. A produção puxada tenta eliminar a produção em excesso e é um dos três componentes principais de um sistema de produção Just-in-Time completo.

Produção sob Encomenda

Situação em que o lead time de produção e o lead time do pedido são menores do que o tempo que o cliente está disposto a esperar pelo produto, e o fabricante então produz sob encomenda para os pedidos confirmados, e não segundo uma previsão.

Ver: Amplificação da Demanda, Heijunka, Venda Nivelada.

Quadro de Análise da Produção

Um quadro, em geral branco e grande, localizado ao lado de um processo para mostrar o desempenho real comparado ao desempenho planejado. O quadro do exemplo mostra o desempenho de um processo de produção com base em horas, comparando a produção real com a produção planejada. Quando a produção não corresponde ao planejado, o problema é registrado e uma causa é buscada.

Ver: PDCA.

Quadro da Capacidade do Processo

Ver: Trabalho Padronizado.

Quadro Yamazumi

Yamazumi é o termo japonês para "pilha" ou "monte".

Ver: Gráfico de Balanceamento do Operador.

Quantidade na embalagem

Número de itens que um cliente (seja interno ou externo) deseja que esteja embalado e armazenado em um contêiner para transporte e embarque. Observe que um pallet de um produto pode consistir de inúmeros contêineres.

Ver: Pitch.

Quatro Ms

Variáveis manipuladas por um sistema de produção com o objetivo de agregar valor ao cliente. As três primeiras se referem a recursos e a quarta ao modo como esses recursos são utilizados. Em um sistema Lean, os 4Ms significam:

·  Material - sem defeitos ou falta.

·  Máquinas - sem quebras, defeitos ou paradas não-programadas.

·  Mão-de-obra - bons hábitos de trabalho, habilidades necessárias, pontualidade e assiduidade.

·  Método - processos padronizados, manutenção e gerenciamento.

Redução de Set-Up

Processo de redução do tempo necessário para a troca de modelo de um processo, da última peça do produto anterior até a primeira peça boa do produto seguinte.

Ver: Troca de Modelo, SMED.

Retirada Ritmada ou Compassada

Prática de liberação das ordens de produção para as áreas de trabalho e de retirada de produtos acabados dessas áreas em um ritmo fixo e frequente. Essa prática pode ser adotada como um meio de conectar os fluxos de material aos fluxos de informação.

Ver: Toda Peça a Cada Intervalo, Heijunka Box, Milk Run, Produção Puxada.

Sensei

"Professor" em japonês. Usado pelos pensadores lean para denotar um mestre em conhecimento lean, resultante de anos de experiência em transformar o gemba local em que o trabalho é realizado). O sensei deve também ser um professor que inspire seus alunos e cujos ensinamentos devem ser fáceis de entender.

Comparar com: Agente de Mudança.

Sete Desperdícios

Categorização proposta por Taiichi Ohno dos sete principais desperdícios comumente encontrados na produção em massa:

1.Produção em excesso

2.Espera

3.Transporte

4.Processamento

5.Estoque

6.Movimentação

7.Correção

Shingo, Shigeo (1909-1990)

Consultor da Toyota que contribuiu significativamente para o desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção, especialmente no que diz respeito a trocas rápidas, poka-yoke e trabalho padronizado.

Ver: À Prova de Erros, Redução de Set-Up, SMED, Trabalho Padronizado.

Shusa

Ver: Engenheiro-Chefe.

Sistema de Parada com Posição Fixa

Método de tratar dos problemas nas linhas de produção interrompendo as linhas ao fim do ciclo de trabalho, ou seja, em uma posição determinada, se um problema for detectado que não possa ser resolvido durante o ciclo de trabalho.

Ver: Andon, Parada Automática da Linha, Jidoka.

Sistema de Reposição

Sistema de produção puxada no qual os processos precedentes (fornecedor) produzem apenas o suficiente para substituir ou repor a retirada do produto pelos processos seguintes (cliente).

Ver: Kanban, Produção Puxada, Supermercado.

Sistema Toyota de Produção (Toyota Production System - TPS)

Sistema de produção desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício. O TPS é formado sobre dois pilares, Just-in-Time e Jidoka, e é normalmente ilustrado pela "casa" mostrada a seguir. O TPS é mantido e melhorado por iterações de trabalho padronizado e kaizen, seguidos de PDCA ou método científico.

Suavização da Produção

Ver: Heijunka.

Tempo de Ciclo

Freqüência com que uma peça ou produto é completado por um processo, conforme cronometrado por observação. Esse tempo inclui o tempo de operação mais o tempo requerido para preparar, carregar e descarregar os materiais.

Tempo de Ciclo

Ver: Tempo de Ciclo, Heijunka, Just-in-Time, Gráfico de Balanceamento do Operador, Processo Puxador, Pitch, Imagem Takt.

Tempo Takt

Tempo disponível para a produção dividido pela demanda do cliente.

Por exemplo, se uma fábrica opera 480 minutos por dia e a demanda do cliente é de 240 unidades diárias, o tempo takt é de dois minutos. Do mesmo modo, se os clientes desejam dois novos produtos por mês, o tempo takt é de duas semanas. O objetivo do tempo takt é alinhar a produção à demanda, com precisão, fornecendo um ritmo ao sistema de produção lean. É a batida do coração de um sistema de produção lean.

Toda Peça a Cada Intervalo

Freqüência com que cada peça é produzida em um processo de produção.

Ver: Heijunka.

Toyoda, Kiichiro (1894-1952)

Filho de Sakichi Toyoda, o fundador do grupo Toyota, liderou o esforço para a empresa entrar na indústria automotiva nos anos 1930. Kiichiro acreditava ser possível manter o processo inteiro de produção com o estoque de produtos necessários se o processo precedente simplesmente respondesse às necessidades exatas do processo seguinte. Ele chamou esse sistema de Just-in-Time, o qual veio a se tornar um dos dois pilares do Sistema Toyota de Produção.

Ver: Toyoda, Sakichi, Sistema Toyota de Produção.

Toyoda, Sakichi (1867-1930)

Fundador do grupo Toyota, inventou um dispositivo automonitorado para os teares de sua fábrica no início do século XX, que interrompia o funcionamento das máquinas caso um fio se rompesse. Essa inovação permitia que um operador controlasse diversas máquinas e levou ao conceito de Jidoka, que significa "automação com inteligência humana". É um dos dois pilares do Sistema Toyota de Produção.

Ver: Toyoda, Kiichiro, Sistema Toyota de Produção.

Trabalho

Ações humanas (movimentos) envolvidas na fabricação de produtos. Tais ações podem ser divididas em três categorias:

·  Agregam valor

·  Trabalho incidental

·  Desperdício

Trabalho Fora do Ciclo

Tarefas de operadores em processos com muitos operadores que requerem que ele/ela interrompa o ritmo de trabalho ou abandone a área.

Ver: Trabalho Padronizado.

Trabalho Padronizado

Estabelecimento de procedimentos precisos para o trabalho de cada um dos operadores em um processo de produção, baseado nos três seguintes elementos:

·  Tempo takt, que é a taxa em que os produtos devem ser produzidos para atender à demanda do cliente.

·  A seqüência exata de trabalho em que um operador realiza suas tarefas dentro do tempo takt.

·  O estoque padrão, incluindo os itens nas máquinas, exigido para manter o processo operando suavemente.

Três Ms

Ver: Muda, Mura, Muri.

Três P (3P)

Ver: Processo de Preparação da Produção.

Troca de Ferramenta em um Dígito (Single Minute Exchange

of Die SMED)

Processo para troca do equipamento de produção de uma peça a outra no menor tempo possível. O SMED se refere à meta de redução dos tempos de troca para um único dígito, ou menos de 10 minutos.

Ver: Trocas, Redução de Set-Up, Shingo.

Troca de modelo

Processo de mudança da produção de um produto para outro em uma máquina (por exemplo, uma prensa ou injetora) ou uma série de máquinas interligadas (linha de montagem ou célula) com a troca de peças, matrizes, dispositivos, moldes etc. (Também conhecido como set-up). O tempo de troca é medido pelo tempo decorrido entre a última peça no ciclo recém-terminado e a primeira peça boa após a troca.

Ver: SMED.

Valor

Conteúdo inerente de um produto, segundo o julgamento do cliente, refletido em seu preço de venda e demanda de mercado.

O valor em um produto típico é criado pelo fabricante por meio de uma combinação de ações, algumas das quais produzem valor conforme percebido pelo cliente e outras são meramente necessárias devido à atual configuração do projeto e do processo de produção. O objetivo do Pensamento Lean é eliminar as atividades desnecessárias e preservar e aumentar aquelas que agregam valor para o cliente.

Venda Nivelada

Atitude com relação aos clientes que pressupõe que a demanda para muitos produtos é relativamente estável, mas é freqüentemente perturbada pelos sistemas de produção e de vendas.

Ver: Amplificação da Demanda, Heijunka.

Workshop Kaizen

Atividade kaizen em grupo, comumente com a duração de cinco dias, na qual uma equipe identifica e implementa melhorias significativas em um processo.

Ver: Gemba, Jishuken, Kaizen, PDCA.